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Industria 4.0 stampaggio

Industria 4.0

Anche lo stampaggio a caldo diventa 4.0.

Le nostre macchine rispondono ai requisiti dell’industria 4.0.

Le presse idrauliche per stampaggio a caldo serie ME permettono di controllare la velocità, la sequenza, la corsa e la forza di ogni punzone, consentendo di stampare senza bava anche alcune delle più complicate forme.

Le fasi di produzione sono programmate e monitorate per ottenere la forma migliore.

industria 4.0 Mecolpress

COSA PROPONIAMO CON LE NOSTRE MACCHINE INDUSTRIA 4.0?

  • Programmiamo ciò che la pressa deve fare;
  • Programmiamo i limiti di tolleranza attorno ad un ciclo di prova;
  • Siamo in grado di controllare ciò che la macchina ha realmente fatto;
  • Il sistema verifica che il processo sia stabile e individua anomalie o tendenze di deviazione irregolari;
  • Supervisioniamo e registriamo parametri per almeno 10.000 cicli;
  • Forniamo una rappresentazione grafica del processo;
  • Tutte le informazioni possono essere inviate ad un PC esterno per ulteriori scopi di valutazione, registrazione e garanzia della qualità;
  • La macchina può inviare messaggi personalizzati al supervisore, via email, per avere il pieno controllo delle prestazioni dell’apparecchiatura.

RISULTATO:

  • Ottenere analisi precise ed adottare decisioni corrette;
  • Avere una selezione automatica tra pezzi stampati conformi e parti irregolari.

 

Ordinando una delle nostre macchine potrai sfruttare l’iperammortamento del 250%. Contattaci per ottenere ulteriori informazioni

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Calipso Software – Analisi Dati Stampaggio

Il Sistema Calipso di Mecolpress è un potente strumento software.

Raccoglie i dati stampaggio, grazie anche ad opportuna dotazione di trasduttori e sensori sulla pressa, rileva fino a 16 diversi parametri durante ogni ciclo di stampaggio, per tutta la durata del turno di lavoro.

 

I dati raccolti vengono paragonati ai valori impostati dall’utente. Viene verificato che ad ogni ciclo questi parametri rimangano in una stretta banda di tolleranza (la cui ampiezza viene decisa dall’operatore, in funzione della criticità del pezzo e dei requisiti del cliente).

Nel caso in cui uno di questi parametri risulti troppo diverso da ciò che abbiamo verificato essere il valore desiderato, il pezzo prodotto viene deviato in una area di scarico separata, per permettere ulteriori controlli.

A questo punto, l’operatore può programmare quando la macchina deve sospendere la produzione in ciclo automatico, ovvero dopo quanti pezzi scartati la pressa non deve proseguire a stampare senza previo benestare.

 

Ritornando alla affermazione di Albert Einstein citata nel precedente articolo:

Per essere sicuro di fare ciò che ho sempre fatto esattamente nello stesso modo in cui lo ho sempre fatto, devo dotarmi di una tecnologia di raccolta dati estremamente precisa ed affidabile, nonché avere un metodo di valutazione dei dati raccolti che mi permetta di avere una esatta immagine di come si svolge il ciclo di stampaggio.

In questo modo potrò prendere decisioni basate su informazioni sicure.

 

Calipso di Mecolpress permette:
  • non solo di raccogliere i dati caratteristici del processo di stampaggio per migliaia di cicli e di fare effettuare alla pressa idraulica una selezione di pezzi conformi e pezzi da ricontrollare,
  • ma crea anche delle rappresentazioni grafiche di più parametri sullo stesso grafico. In tal modo è possibile comprendere come, ad esempio, la forza di ingresso punzoni varia al variare della temperatura della billetta, e di entrambe le variabili che trend seguono nel proseguire dei cicli di produzione.

 

Mecolpress mette a Vostra disposizione uno strumento di analisi del ciclo produttivo che vi permette l’analisi statistica del processo di stampaggio, aiutandovi a predire quando si instaureranno deviazioni dal processo “approvato” e quindi a poterle anticipare ed evitare. in tal modo si riduce enormemente la spreco di tempo e risorse dovuto alla realizzazione di produzioni non conformi.

 

 

 

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Simulazione di Stampaggio

Mecolpress vende impianti di forgiatura chiavi in mano.

Ciò significa proporre al cliente non solo macchine affidabili e innovative ma anche competenza in merito al prodotto forgiato: la linea deve funzionare sempre all’interno di parametri di cadenza prestabiliti e con qualità garantita. In fase di offerta la valutazione in merito ai pezzi da forgiare durante il collaudo della linea è sempre un punto cruciale.

Tradizionalmente l’attività era relegata alla conoscenza derivata da decenni di esperienza di alcune figure chiave, la valutazione era eseguita spesso “a memoria” cercando di ricordare i problemi avuti in passato su pezzi simili. Dati di valutazione oggettivi erano piuttosto scarsi e di conseguenza le sorprese in fase di collaudo stampi erano frequenti, in particolare le forze di stampaggio erano un’incognita rilevante e condizionavano pesantemente l’accettazione macchina.

Se la programmazione della commessa diventa importante per il rispetto dei tempi di consegna e, in ultima analisi, dell’obiettivo fatturato annuale, diventa fondamentale rendere il più possibile prevedibile la fase finale della realizzazione dell’impianto. Mecolpress ormai da cinque anni si avvale di un software di simulazione a caldo che permette di analizzare in ufficio tecnico il flusso del materiale ed eseguire una sorta di “preaccettazione virtuale” dell’impianto. L’obiettivo, non sempre raggiunto per la verità, è quello di anticipare quanto possibile le problematiche di forgiatura e, ad un livello più alto, di diffondere la competenza di stampaggio a tutti i livelli dell’azienda: si tratta di passare da una configurazione “esperto di officina” a “matematica della forgiatura”. Anche per il commerciale la metodologia porta vantaggi indubbi: poter presentare in maniera chiara e convincente le scelte di realizzazione stampi e la tipologia della macchina proposta a volte diventa una carta differenziante per coinvolgere il cliente nella fase finale della trattativa.

simulazione stampaggio a caldo

Generalmente il processo di scelta macchina e progettazione stampi segue un iter abbastanza codificato:

  • inizialmente i clienti forniscono i disegni dei loro pezzi, grezzi di forgiatura e/o lavorati,
  • il commerciale Mecolpress esegue una prima scrematura e sottopone all’ufficio tecnico quelli considerati più difficoltosi.
  • Da questo momento si susseguono analisi fem e quindi eventuali proposte di modifica e si giunge alla condivisione di un pezzo forgiato che soddisfa i requisiti cliente ed è realizzabile senza difetti con tecnologia Mecolpress.
  • Il programma di simulazione è stato personalizzato con le caratteristiche dinamiche delle macchine Mecolpress e quindi garantisce risultati affidabili.

 

 

Dopo la produzione dello stampo inizia la fase di forgiatura in officina.

Il primo passo è la condivisione dei parametri di progetto e di impostazione macchia tra ufficio tecnico e reparto collaudo stampi.

In questa fase è essenziale capire se e in che modo il comportamento del materiale in fase di stampaggio si allontana dal previsto, le macchine idrauliche allo scopo sono dotate di un ciclo “step simulazione” che produce diversi pezzi test con preimpostati livelli di completamento ciclo, in particolare diverse quote di penetrazione punzone.

Se la fase è ben condotta porta a verificare quanto previsto in fase di simulazione o comunque ad individuare l’origine di difetti che poi vanno a segnare il pezzo magari in zone non evidenti a prima vista.

 

Una volta validati in officina gli stampi il cliente assiste alla accettazione finale della linea ed esamina il processo di forgiatura come previsto da offerta.

Il fatto di aver anticipato l’analisi e diffuso la conoscenza a livello ufficio tecnico ha permesso di ridurre la varianza nella durata di test stampi in officina e ha fatto in modo che il lead time macchina nel suo complesso sia più prevedibile ed affidabile.

test simulazione
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